▲图为湖南石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新区。
华声在线12月17日讯（通讯员 彭展 李翼骏）截至12月15日，全球单套产能最大、技术领先的己内酰胺生产研发基地——中石化湖南石化公司年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目建成投产一周年，累计生产己内酰胺近53万吨、聚酰胺（尼龙6）切片14万多吨，助推“特色、绿色、出色”湖南石化建设。
己内酰胺是一种重要的有机化工原料，广泛应用于降解薄膜、医疗器械、高端服装、汽车轮毂等领域。该项目采用中国石化具有自主知识产权的新一代己内酰胺绿色成套新技术建设。这是该技术首次实现工业化应用。按照“安全绿色、技术升级、先建后拆、规模翻番”的思路，项目将湖南石化己内酰胺产业链整体搬迁到距离长江岸线3.1公里的湖南岳阳绿色化工高新区，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮等58套装置，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨，聚酰胺切片年产能15万吨。
2023年12月15日，该项目生产线贯通，一次开车成功。一年来，湖南石化在己内酰胺装置单线稳定运行的基础上，组织氨肟化A线、己内酰胺B线、硫胺B线、氧化法环己酮、酯化环己酮B线装置投料开车工作，今年5月25日实现全线开车投产，产业链集成化优势形成基础，实现“2431”的预期目标，即：有效破解“化工围江”“化工围城”两大难题；在产能翻番的基础上，实现用地、用工、用水、排放“四个大幅减少”；成功应用中国石化具有自主知识产权、行业领先的3项新技术，打造一个全球单厂规模最大、产品最具竞争力的己内酰胺生产基地，为沿江重化工业绿色转型发展提供新路径、新模式。
该项目酯化加氢制环己酮、浆态床蒽醌法制双氧水为中国石化“十条龙”科技攻关项目，酯化加氢制环己酮装置为全球首创工业化装置；浆态床蒽醌法制双氧水技术、环己酮肟化制环己酮肟技术首次成功同步放大应用；煤气化装置为中国石化首套采用第三代国产水煤浆水冷壁气化工艺技术装置。
一年来，为开稳开优新装置，该公司强化技术攻关，新区己内酰胺部组建4个技术攻关小组，攻克影响装置安稳运行的技术难题。通过精细管理，该项目主要装置产能、主要物耗能耗等基本达标，其中己内酰胺、聚酰胺、液氨、双氧水、硫酸产品质量全面达标，17项物能耗指标达到或超过设计值，各装置基本实现高负荷长周期运行。目前，该项目气化炉负荷95％，己内酰胺日产量1800吨，聚酰胺日产量400吨，双氧水日产量2200吨，酯化环己酮日产量1070多吨。
